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很多人对型材散热器的成型过程感到很好奇,很好奇究竟是怎样的加工能让它成为这个样子,很精细,今天我们就为你揭秘!
铝压铸技术
除了铝挤压技术之外,另外还经常用来制造散热过程中的铝压铸,铝锭熔化成液体,填充到金属模型中,使用压铸机直接压铸成型的散热片,使用压力法可以制成各种翅片立体形状,散热片可根据需要制作复杂的形状,还可与风扇和气流方向做出分流效果的散热片,并且可以制成薄而致密的翅片,以增加冷却面积,因为工艺简单而且被广泛使用。常用的压铸铝合金为ADC12,由于压铸成型性能好,适用于薄铸件,但导热系数差(约96W / mK),现在国产AA1070铝合金材料作为压铸材料,导热系数高达200 W / mK左右,散热好。
但是,对于AA1070铝压铸散热器而言,其一些本身就无法克服固有的缺陷:
(1)压铸表面流纹岩和过度氧化渣,会降低传热效果。
(2)内收缩高时,导热率降低(K <200W / m·K)。
(3)霉菌易受侵蚀,寿命缩短。
(4)成型性差,不适合于薄铸件。
(5)材质柔软,易变。
随着CPU频率的不断提高,为了达到更好的散热效果,使用压铸工艺生产铝散热器体积不断增加,对散热器的安装带来了很多问题,而这个工艺生产的散热片有效冷却面积有限,为了达到更好的散热效果势必会改善风机风量,增加风机流量会产生更大的噪音。
铝挤压技术
铝挤压技术简单地说,铝锭加热到约520〜540℃,在高压下使铝流通过槽与挤出模具,使散热器早期胚胎,然后散热器上的胚胎切割,切割槽和其他处理后,我们做了共同的散热器。铝挤压技术更容易实现,设备成本相对较低,而且在早期的低端市场也被广泛应用。常用的AA6063铝挤压材料,具有良好的导热性(约160〜180 W / m.K)和加工性。然而,由于其自​​身材料的局限性,翅片的厚度和长度的比例不能超过1:18,因此在有限的空间内难以提高冷却面积,因此铝散热片的冷却效果是差劲,难以竞争今天上涨的高频CPU。
可挠性制程
柔性工艺由第一铜或铝板,成型机成一体式散热片,然后使用穿刺模将固定在底板上,然后使用高频金属焊接机,并将加工底座焊接在一起,由于连续粘合的工艺,适合厚度比散热片厚,而散热片整体形状,有利于导热的连续性,散热片厚度仅为0.1mm,可大大降低材料的要求,并在热量吸收重量最大传热面积。为了实现批量生产,并且在界面阻抗接口时克服,上下两层处理部分同时进料,自动化一直是过程,上下层联合采矿高频焊接,材料融合防止界面阻抗建立高强度,密切间隔散热片。由于该方法是连续的,它可以批量生产,并且由于重量的显着降低,提高性能,可以提高传热效率。
锻造制程
锻造工艺就是将铝块加热后将铝块加热至降伏点,利用高压充满模具内而形成的,它的优点是鳍片高度可以达到50mm以上,厚度1mm以下,能够在相同的体积内得到最大的散热面积,而且锻造容易得到很好的尺寸精度和表面光洁度。但锻造时,由于冷却塑性流变时会有颈缩现象,使散热片易有厚薄、高度不均的情况产生,进而影响散热效率,因金属的塑性低,变形时易产生开裂,变形抗力大,需要大吨位(500吨以上)的锻压机械,也正因为设备和模具的高昂费用而导致产品成本极高。且因设备及模具费用高昂,除非大量生产否则成本过高。
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